Завершены работы на объекте: «Переход методом ГНБ через р. Быстрый Танып на газопроводе Чернушка – Пермь.

Диаметр стальной трубы 820 х 10мм, длина 300 метров, геология обводненный ПГС, по берегам галечник, русло реки алевролиты с включением гравия, известняка. Также произвели затягивание рабочего трубопровода диаметром 530 х 8мм в проложенный защитный кожух

Для работ на данном объекте были изготовлены расширители лопастные с передним центратором, расширители «морковки» не заполняемые бентонитом и с выраженным отводом грунта. Был разработан ППР, который соблюдался на всем этапе бурения. Работы производили буровым комплексом Гуден - 380, над которым был смонтирован ангар собственной конструкции. Бентонит и полимеры применялись MI SWACO.

Несмотря на наступившие морозы, работы произвели быстро и качественно. Очередная своенравная река покорилась работникам ООО «Бестраншейные технологии».

В январе-феврале 2016 года наши специалисты произвели работы по осуществлению двух переходов под рекой Яйва в Пермском крае, недалеко от города Березники, для заказчика ООО "СпецСтройКомплект". Диаметр протаскиваемой металлической трубы 325 мм, длина переходов по 495 метров.

К плюсам прохождения через реки зимой, несомненно, можно отнести отсутствие дополнительных проблем с ведением локации. Нет необходимости в плавсредствах и течение реки никак не мешает отбивать промежуточные точки. С грунтами на этот раз было не все так просто. Плотный пласт известняка никак не давал набрать проектную глубину. В связи с этим было решено изменить конструкцию буровой лопатки, заострив и придав более загнутую форму наконечнику. Позже в местах зарезки в пласт образовались нежелательные повороты ствола скважины, из-за чего пришлось дополнительно
его калибровать.

Трудностей добавляли также суровые морозы, характерные для этой местности в январе и феврале. Для предотвращения замерзания промывочных магистралей использовалась палатка с надувным каркасом, укрывающая буровой станок и емкости с промывочной жидкостью, где для поддержания положительной температуры вполне хватало работы дизеля установки. Место производства работ находилось вдали от населенных пунктов и последние 15 километров иногда приходилось преодолевать с помощью гусеничных тракторов.

В целом, можно считать объект удачным, потому как затраты и сроки не превысили расчетные, задержек со стороны заказчика по организации работ не было, за что им отдельное спасибо.

Летом 2015 года наша компания выиграла тендер по производству работ для Транснефть-Урал, в качестве субподрядной организации у подрядчика Нефтегазспецстрой.

Кто работал с Транснефтью, знает, какие условия ставит перед своими подрядчиками эта компания, и мы не стали исключением. Конечно мы были к ним готовы, так как имеется богатый опыт работы с такими компаниями как Лукойл, Башнефть и Газпром, но все же пришлось попотеть с оформлением документов и рядом согласований.

Техническую подготовку начали за два месяца до начала работ после получения проектных данных объекта. Что же представлял из себя данный объект? ПГС, гравий практически на всем протяжении бурового канала. До этого, параллельно, в нескольких десятках метров, было проложено несколько трубопроводов через реку Белая другими буровыми компаниями. Заказчик сразу же обозначил жесткие условия контроля за всеми видами работ ГНБ, так как предыдущие подрядчики зачастую из-за сложной геологии грунтов не укладывались в поставленные сроки работ. При этом имея буровые установки в 2, а то и в 3 раза мощнее нашей.

Для этого объекта был разработан и создан с нуля насосно-смесительный узел общей емкостью 14 куб. м. Для качественного приготовления бурового раствора был избран электрический привод насоса. В отличие от дизельных и бензиновых помп таких же размеров, электродвигатель имеет больший крутящий момент. Для бурения пилотной скважины были изготовлены буровые лопатки, усиленные твердосплавными зубьями. Расширители для поэтапного расширения скважины были изготовлены на производственной базе ООО БТТ по собственным чертежам.

Тщательно подошли к вопросу крепления бурового станка на рабочем месте.
Была отдельно разработана программа промывки скважины на основании данных проекта. Один из наиболее волнующих вопросов был вопрос о проведении правильного позиционирования буровой головки над водной гладью судоходной и быстротечной реки. Так как работники БТТ во главе с директором увлекаются сплавом по горным речкам, то было принято решение использовать для ведения локации надувной каркасный катамаран, который позволял делать отметки на водной глади.

Локационная система , применяемая на данном объекте DigiTrakF2 требовала определенных навыков, так как предназначена в основном для работы на суше. Времени на работу, включающую в себя расстановку техники, крепление буровой установки на рабочем месте, бурение пилотной скважины, расширения и протягивание трубы ушло 2 недели.

Расширения производились на 300 и на 550 миллиметров(2 раза). Одной из важнейших и сложнейших задач была сохранение циркуляции . Это достигалось точным подбором рецептур растворов при помощи полевой лаборатории и соответствующих реагентов высокого качества от компании MISwaco. Таким образом, удалось произвести затягивание трубы всего лишь за 6 часов с максимальной нагрузкой 15 тонн.

Сложность данного объекта обуславливалась сразу несколькими факторами. Во-первых это большой диаметр трубы, во-вторых материал, из которого она изготовлена – сталь, что вкупе дает минимальные возможности ее изгиба. В-третьих – это наличие близко расположенных пересекаемых подземных коммуникаций, что потребовало сложного и точного расчета траектории. Четвертым фактором можно назвать большую длину и общую массу прокладываемого футляра. Пятым фактором стало то, что в силу стесненных условий, создавалась невозможность выкладки футляра под идеальным для затягивания углом.

Следующие сложности были связаны с большим перепадом высот начала и конца скважины, порядка 13 метров, что чрезвычайно осложняло задачу держать ствол скважины заполненным раствором. Завершить этот список можно назвав обстоятельство, о котором стало известно лишь в процессе работы, а именно неустойчивые насыпные грунты, о чем проектная документация «добросовестно» умолчала.

Пилотное бурение прошло довольно гладко, расчетная траектория была достигнута. Основные проблемы начались только на последнем расширении скважины до диаметра 1450 мм, ствол стал местами рушиться. Во время экстренного совещания стало ясно, что традиционными методами ГНБ в данной ситуации действовать уже не получится. Предлагалось множество версий выхода из создавшейся ситуации, среди которых были дополнительная калибровка скважины начиная с расширителя диаметром 700 мм и заканчивая 1450 мм, но этот вариант был отклонен в связи с большими временными затратами, и , как следствие, большим риском дальнейшего осыпания грунта. Второй, как казалось, более реальный вариант был затягивание футляра с расширителем с минимальной тягой и с мощной промывкой и вращением, от чего тоже пришлось отказаться из-за высокого риска прихвата трубы в обрушившемся стволе скважины.

Поистине революционным решением стало тянуть в скважину незаглушенный футляр. Идея состояла в вымывании обрушившегося в скважину грунта через сам футляр , что фактически являет собой уже не метод ГНБ, а метод микротоннелирования, но с использованием не нацеленной на это техники. Для реализации подобного решения нужно очень мощное тяговое усилие, мощная прокачка бурового раствора, а также постоянный контроль положения футляра в траншее. Таким образом финальный вариант искомого решения был в использовании привлеченного для этой цели разрушителя Pipeburster 175, развивающего тяговое усилие до 175 тонн, двух дополнительных буровых установок для подачи бурового раствора внутрь футляра. При этом одна из буровых установок вращала сваренный в теле футляра разработанный нами в кратчайшие сроки миксер, который смешивал буровой раствор с породой, попадающей в футляр при затягивании. Снизу к не заглушенному концу трубы сварили металлическую лыжу, которая позволяла футляру при затягивании не впиваться в дно изогнутого ствола скважины , а следовать четко по нему, так как ствол скважины представлял собой форму дуги прогнутой серединой вниз. Для более мощной прокачки в конец футляра была поставлена еще одна буровая , а также смеситель большой производительности и объема.

При протягивании футляра при помощи приваренного к трубе рычага экскаватором постоянно подправляли положение трубы так, чтобы лыжа была внизу. Большая часть футляра при протягивании заполнилась буровым раствором и нагрузки на тягу возросли до 120 тонн. Пиковые нагрузки пришлись на прохождение зоны наибольшего количества обвалов грунта и составили порядка 170 тонн, что вплотную приблизилось к максимально возможным значениям для разрушителя pipeburster 175 . Аэродромные плиты, в которые опиралась установка местами стали давать трещины. После затягивания футляра были демонтированы все приспособления и произведена его чистка.