Сложность данного объекта обуславливалась сразу несколькими факторами: Во-первых это большой диаметр трубы, во-вторых материал, из которого она изготовлена – сталь, что вкупе дает минимальные возможности ее изгиба. В-третьих – это наличие близко расположенных пересекаемых подземных коммуникаций, что потребовало сложного и точного расчета траектории. Четвертым фактором можно назвать большую длину и общую массу прокладываемого футляра. Пятым фактором стало то, что в силу стесненных условий, создавалась невозможность выкладки футляра под идеальным для затягивания углом. Следующие сложности были связаны с большим перепадом высот начала и конца скважины, порядка 13 метров, что чрезвычайно осложняло задачу держать ствол скважины заполненным раствором. Завершить этот список можно назвав обстоятельство, о котором стало известно лишь в процессе работы, а именно неустойчивые насыпные грунты, о чем проектная документация «добросовестно» умолчала.

Пилотное бурение прошло довольно гладко, расчетная траектория была достигнута. Основные проблемы начались только на последнем расширении скважины до диаметра 1450 мм, ствол стал местами рушиться. Во время экстренного совещания стало ясно, что традиционными методами ГНБ в данной ситуации действовать уже не получится. Предлагалось множество версий выхода из создавшейся ситуации, среди которых были дополнительная калибровка скважины начиная с расширителя диаметром 700 мм и заканчивая 1450 мм, но этот вариант был отклонен в связи с большими временными затратами, и , как следствие, большим риском дальнейшего осыпания грунта. Второй, как казалось, более реальный вариант был затягивание футляра с расширителем с минимальной тягой и с мощной промывкой и вращением, от чего тоже пришлось отказаться из-за высокого риска прихвата трубы в обрушившемся стволе скважины. Поистине революционным решением стало тянуть в скважину незаглушенный футляр. Идея состояла в вымывании обрушившегося в скважину грунта через сам футляр , что фактически являет собой уже не метод ГНБ, а метод микротоннелирования, но с использованием не нацеленной на это техники. Для реализации подобного решения нужно очень мощное тяговое усилие, мощная прокачка бурового раствора, а также постоянный контроль положения футляра в траншее. Таким образом финальный вариант искомого решения был в использовании привлеченного для этой цели разрушителя Pipeburster 175, развивающего тяговое усилие до 175 тонн, двух дополнительных буровых установок для подачи бурового раствора внутрь футляра. При этом одна из буровых установок вращала сваренный в теле футляра разработанный нами в кратчайшие сроки миксер, который смешивал буровой раствор с породой, попадающей в футляр при затягивании. Снизу к не заглушенному концу трубы сварили металлическую лыжу, которая позволяла футляру при затягивании не впиваться в дно изогнутого ствола скважины , а следовать четко по нему, так как ствол скважины представлял собой форму дуги прогнутой серединой вниз. Для более мощной прокачки в конец футляра была поставлена еще одна буровая , а также смеситель большой производительности и объема. При протягивании футляра при помощи приваренного к трубе рычага экскаватором постоянно подправляли положение трубы так, чтобы лыжа была внизу. Большая часть футляра при протягивании заполнилась буровым раствором и нагрузки на тягу возросли до 120 тонн. Пиковые нагрузки пришлись на прохождение зоны наибольшего количества обвалов грунта и составили порядка 170 тонн, что вплотную приблизилось к максимально возможным значениям для разрушителя  pipeburster 175 . Аэродромные плиты, в которые опиралась установка местами стали давать трещины. После затягивания футляра были демонтированы все приспособления и произведена его чистка .

1 | 2 | 3 | 4